Новости

Многие отрасли металлургической промышленности сталкиваются сегодня с различного рода трудностями. Не удалось избежать проблем и трубной промышленности. Во внешнеэкономической деятельности происходит снижение в общем объеме экспорта, доли металлов и изделий из них.  Важной проблем на внутреннем рынке стала недостаточная защита от субсидированного и демпингового импорта. Представители ФРТП считают, что для повышения конкурентоспособности металлургии, необходим новый импульс от государства. Разработка и внедрение Национальной стратегии развития металлургической промышленности России будет способствовать этому. Конечно же, если это будет происходить в тесном согласовании со стратегией развития ТЭК до 2030 года.

В последнее время было организовано три крупнейших группы предприятий, производящих трубы. Произошло это за счет консолидации активов ряда крупнейших заводов. Так, ЗАО «Объединенная металлургическая компания» (ОМК) возникла при слиянии: ОАО «Альметьевский трубный завод» и ОАО «Выксунсккий металлургический завод». ЗАО «Группа ЧТПЗ» объединила в себе ОАО «Первоуральский новотрубный завод» и ОАО «Челябинский трубопрокатный завод». ОАО «Трубная металлургическая компания» образовалась в результате объединения ОАО «Волжский трубный завод», ОАО «Северский трубный завод», ОАО «Синарский трубный завод» и ОАО «Тагмет».

Слияние капиталов и образование трех крупнейших холдинговых компаний позволило достигнуть высокой концентрации активов, которая позволяет конкурировать на международном рынке трубной продукции с трубо производителями из других стран. Этот успех достигается за счет модернизации предприятий и технического перевооружения производства отечественной металлургии.

Волжский трубный завод вышел в 2006 году на уровень производства, объемом 450 тыс. тонн в год. Такие показатели стали доступны предприятию благодаря реконструкции станов 1220 и 2520. Также реконструкция позволила заводу освоить выпуск труб диаметром 1620 мм с группой прочности до Х80 и толщиной стенок до 24 мм.

Запущено строительство нового литейно-прокатного комплекса на Выксунском металлургическом заводе проектной мощностью до 1 млн. тонн в год. Налажена новая линия по производству труб диаметром 1420 мм и толщиной стенки 48 мм и группой прочности до Х100. Производственная мощность этой линии составляет до 450 тыс. тонн в год.

Модернизация Челябинского металлургического завода позволила довести производство магистральных труб до 600 тыс. тонн в год, и наладить выпуск труб диаметром 1020-1220 мм с толщиной стенки до 22 мм и группой прочности до Х70.

Ижорский завод готовит к запуску линию по производству труб с наружным диаметром 1420 мм, толщиной стенки до 40 мм и классом прочности до Х100. В целом, Российские трубные компании успешно инвестировали в запланированные мероприятия 1,6 млрд. долларов США.

Особого внимания заслуживает технология, которая применяется для производства ТБД на «Выксунском металлургическом заводе». По этой технологии производятся тубы диаметром до 1420 мм, толщиной стенки до 48 мм и рабочим давлением до 250 атмосфер. Основные этапы производственного процесса:

1. Участок подачи листа. На этом участке происходит входной контроль исходного материала. На каждый лист заводится электронная карта контроля, присваивается заводской порядковый номер.  К листу привариваются технологические планки для повышения качества сварного соединения, происходит разделка под сварку продольных кромок.
2. Участок формовки. Последовательно, по всей длине, с двух сторон, участками на шаговом прессе производится подгибка продольных кромок листа. Формовка основной части профиля заготовки трубы осуществляется способом многопереходной гибки, от кромок к середине профиля по всей длине заготовки одновременно. 
3. Участок сварки. Сварка проводится под слоем керамического флюса в три этапа с удалением окалины: сначала однодуговая сварка технологического шва, затем, четырехдуговой сваркой проваривается внутренний шов, а на последнем этапе производится пятидуговая сварка наружного шва. Сварочные работы проводятся автоматически с выводом результатов на монитор для визуального контроля.
4. Участок отделки. Сварные соединения охлаждаются и трубы поступают на участок ультразвукового автоматического контроля качества сварного шва. Контроль проводится вручную, после чего проводится обработка торцевых частей трубы с образованием фасок.
5. Участок гидравлического испытания и эспандирования. На этом этапе производится калибровка труб методом раздачи механическим экспандером по всей длине. Далее, сварочная кромка фрезеруется без образования фаски и проводится опрессовка по всей длине трубы на гидропрессе.
6. Участок ремонта. Дефекты, которые были отмечены ультразвуковым контролем, но не подтвердились в камерах рентген-телевизионного контроля, осматриваются визуально и проверяются ручным ультразвуковым способом. По результатам этих осмотров принимается решение о ремонте или отбраковке продукции. Кольцевые дефектные участки отрезаются, срезаются технологические планки с предварительной решихтовкой. Готовая продукция складируется в штабеля. Каждая партия получает свой сертификат качества. После чего выполняется отгрузка готовой продукции на железнодорожный или авто-транспорт.

Стоит упомянуть о новейшей технологии производства в России балластных труб. Эту технологию успешно внедрили на Московском трубозаготовительном комбинате. Применяются такие трубы для строительства магистральных газо- и нефтепроводов.

Новый способ производства позволяет решить ряд задач:

• равномерно распределить по всей длине нагрузку утяжеления;
• уменьшить толщину стенки трубы;
• повысить срок эксплуатации трубопровода;
• обеспечить экологическую безопасность;
• отказаться от импортирования балластных труб;
• в случае надобности, проводить нагрев трубы.

В результате получаем надежную конструкцию, что обеспечивает перспективу использования отечественной продукции при строительстве на российском шельфе подводных участков трубопроводов. 

Основной направленностью в развитии российского производства труб сегодня является изготовление продукции в условиях кооперации. Ярким показательным примером такой работы является ЗАО «Объединенная металлургическая компания», которая сумела успешно организовать замкнутый цикл производства ТБД, освоив даже добычу руды. На Чусовском металлургическом заводе планируется внедрить один из самых экологичных процессов производства в черной металлургии России. Компания планирует ввести конвертерный способ выплавки стали для достижения результатов. Планируется получить сталь с высоким значением маркировки - X100 - X120, которая ранее производилась только в Германии и Японии. Этим завершится реализация проекта «Стан-5000»: производство стали – прокатный стан – производство ТБД. Эту цепочку будут на практике осуществлять Чусовской металлургический комбинат (Пермский край) и Выксунский металлургический завод (Нижегородская область).

На основании вышеизложенного, можно смело сделать вывод: импортозамещение проходит успешно. Российские трубы большого диаметра ни в чем не уступают аналогичной продукции, выпускаемой в странах с высокоразвитой экономикой.